Saat ini, ada tiga jenis kaca lembaran di dunia: flat drawing, float method, dan calendering. Kaca lembaran, yang saat ini mencakup lebih dari 90% dari total produksi kaca, merupakan bahan bangunan dasar dalam kaca arsitektur dunia. Proses produksi kaca lembaran didirikan pada tahun 1952, yang menetapkan standar dunia untuk produksi kaca berkualitas tinggi. Proses kaca lembaran mencakup lima langkah utama:
● bahan-bahan
● mencair
● pembentukan dan pelapisan
● anil
● pemotongan dan pengemasan
Bahan-bahan
Batching merupakan tahap pertama yang menyiapkan bahan baku untuk dicairkan. Bahan baku meliputi pasir, dolomit, batu kapur, soda abu, dan mirabilite, yang diangkut dengan truk atau kereta api. Bahan baku ini disimpan di ruang batching. Terdapat silo, hopper, ban berjalan, saluran, pengumpul debu, dan sistem kontrol yang diperlukan di ruang material, yang mengontrol pengangkutan bahan baku dan pencampuran bahan batch. Sejak bahan baku dikirim ke ruang material, bahan baku terus bergerak.
Di dalam ruang batching, sabuk konveyor datar yang panjang terus-menerus mengangkut bahan baku dari silo berbagai bahan baku ke lift ember lapis demi lapis secara berurutan, lalu mengirimkannya ke alat penimbang untuk memeriksa berat kompositnya. Pecahan kaca daur ulang atau pengembalian jalur produksi akan ditambahkan ke bahan-bahan ini. Setiap batch berisi sekitar 10-30% pecahan kaca. Bahan kering ditambahkan ke dalam mixer dan dicampur ke dalam batch. Batch campuran dikirim dari ruang batching ke silo kepala kiln untuk penyimpanan melalui sabuk konveyor, lalu ditambahkan ke dalam tungku dengan kecepatan yang terkontrol oleh pengumpan.
Komposisi Kaca Khas
Tempat Penyimpanan Barang Pecah Belah
Masukkan Bahan Baku Campuran Ke Dalam Saluran Masuk Tungku Hingga 1650 Derajat Dengan Hopper
Meleleh
Tungku yang umum adalah tungku api melintang dengan enam regenerator, lebar sekitar 25 meter dan lebar 62 meter, dengan kapasitas produksi harian 500 ton. Bagian utama tungku adalah kolam peleburan/penjernih, kolam kerja, regenerator dan tungku kecil. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4, tungku ini terbuat dari bahan tahan api khusus dan memiliki struktur baja pada rangka luar. Batch dikirim ke kolam peleburan tungku oleh pengumpan, dan kolam peleburan dipanaskan hingga 1650 ℃ oleh pistol semprot gas alam.
Kaca cair mengalir dari kolam peleburan ke area leher melalui clarifier dan diaduk secara merata. Kemudian mengalir ke bagian kerja dan perlahan mendingin hingga sekitar 1100 derajat untuk mencapai viskositas yang tepat sebelum mencapai bak timah.
Pembentukan dan Pelapisan
Proses pembentukan kaca cair yang telah dijernihkan menjadi pelat kaca merupakan proses manipulasi mekanis sesuai kecenderungan alami material, dan ketebalan alami material ini adalah 6,88 mm. Kaca cair mengalir keluar dari tungku melalui area saluran, dan alirannya dikontrol oleh pintu yang dapat disesuaikan yang disebut ram, yang kedalamannya sekitar ± 0,15 mm ke dalam kaca cair. Kaca ini mengapung di atas timah cair - karenanya dinamakan kaca apung. Kaca dan timah tidak bereaksi satu sama lain dan dapat dipisahkan; Resistensi timbal balik mereka dalam bentuk molekul membuat kaca lebih halus.
Bak mandi adalah unit yang disegel dalam atmosfer nitrogen dan hidrogen yang terkendali. Ini termasuk baja pendukung, cangkang atas dan bawah, refraktori, timah dan elemen pemanas, mengurangi atmosfer, sensor suhu, sistem kontrol proses komputer, lebar sekitar 8 meter dan panjang 60 meter, dan kecepatan jalur produksi dapat mencapai 25 meter / menit. Bak timah berisi hampir 200 ton timah murni, dengan suhu rata-rata 800 ℃. Ketika kaca membentuk lapisan tipis di ujung saluran masuk bak timah, itu disebut pelat kaca, dan serangkaian penarik tepi yang dapat disesuaikan beroperasi di kedua sisi. Operator menggunakan program kontrol untuk mengatur kecepatan kiln anil dan mesin penarik tepi. Ketebalan pelat kaca bisa antara 0,55 dan 25 mm. Elemen pemanas partisi atas digunakan untuk mengontrol suhu kaca. Saat pelat kaca terus mengalir melalui bak timah, suhu pelat kaca secara bertahap akan turun, membuat kaca datar dan sejajar. Pada titik ini, acuracoat dapat digunakan ® Pelapisan film reflektif, film low e, film pengendali surya, film fotovoltaik, dan film pembersih otomatis secara online pada peralatan CVD pirolisis. Pada saat ini, kaca siap untuk didinginkan.
Penampang Bak Mandi
Kaca disebarkan menjadi lapisan tipis pada timah cair, dipisahkan dari timah, dan dibentuk menjadi pelat.
Elemen pemanas gantung menyediakan pasokan panas, dan lebar serta ketebalan kaca dikontrol oleh kecepatan dan sudut penarik tepi.
Anil
Saat kaca yang terbentuk meninggalkan bak timah, suhu kaca adalah 600 ℃. Jika pelat kaca didinginkan di atmosfer, permukaan kaca akan mendingin lebih cepat daripada bagian dalam kaca, yang akan menyebabkan kompresi serius pada permukaan dan tekanan internal yang berbahaya pada pelat kaca.
Bagian dari Kiln Anil
Proses pemanasan kaca sebelum dan sesudah pencetakan juga merupakan proses pembentukan tegangan internal. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengendalian panas untuk menurunkan suhu kaca secara bertahap ke suhu sekitar, yaitu anil. Faktanya, anil dilakukan dalam tanur anil gradien suhu yang telah ditetapkan (lihat Gambar 7) dengan lebar sekitar 6 meter dan panjang 120 meter. Tanur anil tersebut mencakup elemen pemanas dan kipas yang dikontrol secara elektrik untuk menjaga distribusi suhu melintang pelat kaca tetap stabil.
Hasil dari proses anil adalah kaca didinginkan secara hati-hati hingga mencapai suhu ruangan tanpa tekanan atau tekanan sementara.
Pemotongan dan Pengemasan
Pelat kaca yang didinginkan oleh tungku anil diangkut ke area pemotongan melalui meja rol yang terhubung dengan sistem penggerak tungku anil. Kaca melewati sistem pemeriksaan on-line untuk menghilangkan cacat apa pun, dan dipotong dengan roda pemotong berlian untuk menghilangkan tepi kaca (bahan tepi didaur ulang sebagai kaca pecah). Kemudian dipotong menjadi ukuran yang dibutuhkan oleh pelanggan. Permukaan kaca ditaburi dengan media bubuk, sehingga pelat kaca dapat ditumpuk dan disimpan untuk menghindari saling menempel atau tergores. Kemudian, pelat kaca yang sempurna dibagi menjadi tumpukan untuk pengemasan dengan mesin manual atau otomatis, dan dipindahkan ke gudang untuk disimpan atau dikirim ke pelanggan.
Setelah Pelat Kaca Meninggalkan Kiln Anil, Pelat Kaca Dibentuk Sepenuhnya Dan Dipindahkan Ke Area Pendinginan Untuk Terus Menurunkan Suhu